填補(bǔ)我國(guó)技術(shù)空白，國(guó)內(nèi)首套氧化鋁焙燒智能系統(tǒng)投運(yùn)

IT之家 5 月 15 日消息，綜合科技日?qǐng)?bào)報(bào)道和中鋁沈陽(yáng)鋁鎂院消息，中鋁國(guó)際沈陽(yáng)鋁鎂設(shè)計(jì)研究院有限公司自主研發(fā)的國(guó)內(nèi)首套氧化鋁焙燒智能優(yōu)化控制系統(tǒng)，在山西信發(fā)化工有限公司正式投運(yùn)。該系統(tǒng)填補(bǔ)了我國(guó)在高溫焙燒過(guò)程智能控制領(lǐng)域的技術(shù)空白，將焙燒爐溫度波動(dòng)控制精度提升至國(guó)際領(lǐng)先水平。

項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)人梁綿鑫表示，氧化鋁焙燒工序堪稱制造業(yè)的“高溫黑箱”，其爐內(nèi)持續(xù)千攝氏度高溫環(huán)境，物料停留時(shí)間、溫度場(chǎng)分布等關(guān)鍵參數(shù)長(zhǎng)期依賴人工經(jīng)驗(yàn)調(diào)節(jié)，產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)大、能耗居高不下。

氧化鋁焙燒智能優(yōu)化控制系統(tǒng)創(chuàng)造性引入非平穩(wěn)時(shí)間序列因果溯源分析技術(shù)，開(kāi)發(fā)出國(guó)內(nèi)首個(gè)強(qiáng)化學(xué)習(xí)控制模型，實(shí)現(xiàn)了焙燒生產(chǎn)過(guò)程自主調(diào)節(jié)，攻克了傳統(tǒng)控制手段難以應(yīng)對(duì)工況突變的行業(yè)痛點(diǎn)。

IT之家查詢獲悉，該系統(tǒng)于去年 12 月前后正式上線并通過(guò)驗(yàn)收，其采用基于動(dòng)態(tài)矩陣控制 (DMC) 和自適應(yīng)控制算法的先進(jìn)控制策略，實(shí)時(shí)調(diào)整溫度控制參數(shù)。同時(shí)引入了智能優(yōu)化策略，基于大數(shù)據(jù)分析和機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)，通過(guò)歷史數(shù)據(jù)和實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)建立非平穩(wěn)時(shí)間序列模型 (ARIMA)，以智能方式來(lái)預(yù)測(cè)和優(yōu)化 PO4 溫度的最佳控制曲線。

該系統(tǒng)在滿負(fù)荷試運(yùn)行中，成功應(yīng)對(duì)燃?xì)鈮毫Υ蠓▌?dòng)的極端工況，將焙燒爐的溫度波動(dòng)控制在目標(biāo)值 ±2% 以內(nèi)，領(lǐng)先于國(guó)際上 ±5% 的水平。山西信發(fā)化工有限公司生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)投用后每噸氧化鋁熱耗降低 3.2%，按企業(yè)年產(chǎn) 300 萬(wàn)噸規(guī)模測(cè)算，年節(jié)約生產(chǎn)成本超千萬(wàn)元。